Produktionsbereiche
Die Bandbreite der von uns eingesetzten Materialien sucht ihresgleichen! Von 5 mm Bandstahl bis zur weichen Kunststoffdichtung bearbeiten wir Materialien und kombinieren sie zu funktionsintegrierten Baugruppen!
Wir legen uns nicht auf eine Werkstoffklasse fest, sondern kombinieren Metalle und Kunststoffe zu innovativen Verbundprodukten. Unsere Kunden kommen hauptsächlich aus der Automobilindustrie, aus der Medizin- und Haushaltstechnik. Gemeinsam haben sie einen hohen Anspruch an Effizienz und Qualität. Auch für die Schließ- und Gebäudetechnik produzieren wir Komponenten. Von uns bekommen sie alles aus einer Hand: In unserer eigenen Stanzerei werden die Metallinserts vorbereitet, die im Spritzguss einen Kunststoffanteil erhalten.
Das Ergebnis sind Metall-Kunststoff-Hybridprodukte mit hoher Belastbarkeit und einer Integration von Funktionen, die häufig weitere Bauteile überflüssig machen.
Unsere Kunststoffpräzisionsprodukte werden vor allem in den Bereichen Elektronik, Schließtechnik und Powertrain eingesetzt. Dabei schätzen unsere internationalen Kunden unsere hohe Präzision und unsere voll- oder teilautomatisierten Fertigungsprozesse. Optimale Durchlaufzeiten, effiziente Prozesse, flexible Baugruppenmontagen und ein moderner Maschinenpark sorgen für erstklassige Produkte und höchste Qualität.
Wir sind zertifiziert nach IATF 16949, ISO 9001 und 50001.
Als kompetenter Technologiepartner und dank unserer langjährigen Erfahrungen aus der Automobilbranche produzieren wir hochpräzise und technisch anspruchsvolle Spritzgussteile im Bereich weiße Ware. Mit den hohen Temperaturen, chemischen und mechanischen Beanspruchungen kennen wir uns aus, sodass wir auch hinsichtlich Materialien, Design und Kostenoptimierungen beraten.
Als Teil einer internationalen Unternehmensgruppe bieten wir ideale Voraussetzungen, um den Markt der Haushaltsgeräte effizient zu bedienen. Mit einheitlichen Prozessen garantieren wir weltweit eine hohe Qualität, Flexibilität und kurze Lieferzeiten.
Effizientere Herstellungsprozesse und funktionsintegrierte Bauteile produzieren wir auch für industrielle Anwendungen, Fenster- und Schließsysteme.
Gerne prüfen wir auch das Potenzial, das vielleicht noch in Ihren Anwendungen schlummert!
Für medizintechnische Formteile verwenden wir meist technische Kunststoffgranulate, um die hohen Anforderungen an Qualität, Hygiene, Belastbarkeit und Optik zu erfüllen. Die Verkleidungen und Blenden müssen beispielsweise Strahlenbelastungen von MRT- und Röntgengeräten sowie den Kontakt mit Desinfektionsmitteln und Medikamenten standhalten. Wir nutzen zudem viele technologische Möglichkeiten zur Integration von Funktionselementen aus weiteren Kunststoffkomponenten und Metall.
Nur wenige Anbieter beherrschen das Heißgasschweißen, in dem die Fügezone durch Strahlungswärme und unter Zuhilfenahme eines heißen Schutzgasstrom plastifiziert wird. Eine freie Gestaltung der Schweißnaht und deren Verlauf mit dreidimensionalen Schweißnähten ist nur im Heißgasschweißen umsetzbar. Außerdem entstehen im Heißgasschweißen keine Partikel oder thermische Schädigungen des Werkstoffes. Die hochfeste Verbindung ohne mechanische Belastung der Werkstücke bedeutet zudem, dass es zu keinen ungewünschten Umformungen kommt. Selbst eine Verschweißung von Innenrippen ist möglich, um die Belastung der Zug- und Scherkräfte auf die Schweißnaht zu reduzieren und die Festigkeit von Druckbehältern signifikant zu erhöhen. Das Heißgasschweißverfahren eignet sich grundsätzlich für alle thermoplastischen Kunststoffe. Selbst als schwer schweißbar geltende Kunststoffe, wie PBT, POM, PPO und PPS werden sicher miteinander verbunden.
Natürlich nutzen wir auch weitere Schweißverfahren wie Laser-, Ultraschall- und Vibrationsschweißen für eine Vielzahl unterschiedlicher Produkte.
Artikeloptimierungen, Kostenersparnisse, Gewichtsreduzierungen, Funktionsintegrationen …
Viele Themen begegnen uns in Kundengesprächen quer durch die Branchen immer wieder. Daher können wir auf einen großen Erfahrungshorizont zugreifen und darauf aufbauend gemeinsam mit Ihnen Bauteile optimieren. Mit unserer hohen Fertigungstiefe haben wir einen entsprechend großen Spielraum für Materialkombinationen, Automatisierungen, Werkzeugkonstruktionen und vielem mehr.
Seit unserer Firmengründung 1924 haben wir unser Know-how kontinuierlich weiterentwickelt, sodass wir heute Spezialist für Metall-Kunststoff-Verbindungen sind. Wir bleiben nicht stehen und ergreifen neue Möglichkeiten. Daher gehören wir seit Ende 2017 zur OKE Group, deren internationale Ausrichtung wir im Firmenverbund nutzen.
Mit OKE nutzen wir viele Synergien wie das Zusammenspiel von Technologien, dem Sondermaschinenbau der Unternehmensgruppe und logistische Vorteile. Zudem sind zentrale Verwaltungseinheiten in der Holding angesiedelt.
Metall-Kunststoff-Hybride sind quer durch die Branchen beliebt. So werden rund 60 Prozent aller Metallstanzteile heute direkt oder indirekt mit Kunststoff verbunden. Und das hat gute Gründe! Unter Berücksichtigung wertschöpfender Ideen oder nach einer genauen Wertschöpfungspotenzialanalyse entstehen intelligente Metall-Kunststoff-Hybride, von deren Vorteil unsere Kunden profitieren:
Das Beste bei uns sind die vielen tollen Kolleginnen und Kollegen. Wir verbringen viel Zeit am Arbeitsplatz und legen großen Wert auf einen guten Umgang, eine motivierende Arbeitsatmosphäre und die Schätzung eines jeden. Schröder gehört zur OKE Unternehmensgruppe und ist ein mittelständisches Familienunternehmen. Das bedeutet für alle unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter flache Strukturen und schnelle Entscheidungen, gepaart mit den Möglichkeiten eines weltweit aufgestellten Unternehmens.
2024 feiern wir unser 100-jähriges Bestehen. Genau genommen gab es aber schon vor 1924 eine Schmiede, die von Wilhelm Schröder gegründet wurde. Ofen- und Fensterknöpfe, Betthaken und allerlei andere Gegenstände des täglichen Bedarfs entstanden unter seiner Leitung. Ein Weltkrieg, Wirtschaftskrisen, die Geschichte der Industrialisierung und Globalisierung liegen hinter uns.
Eine bewegte Zeit, in der die Wilhelm Schröder sich immer weiter entwickelt – und häufig genug neu erfunden hat. Diesen Gedanken der Entwicklung und Transformation tragen wir zu unseren Kunden und sind offen für neue Technologien, Prozesse, Märkte und Herausforderungen!
Gustav Schröder gilt für uns als Gründer am heutigen Standort. Aus der einfachen Schmiede wird ein kleiner Produktionsbetrieb. Mit Betthakenautomaten, einer Exzenterpresse, sechs Maschinen zur Herstellung von Taks (Nieten und Nägel für Schuhe) sowie einigen kleinen Hilfsmaschinen beginnt der Weg zur industriellen Produktion.
Das Bankhaus Otto Geck erklärt den Konkurs – schon im ersten Geschäftsjahr muss Gustav Schröder seinen Unternehmergeist unter Beweis stellen. Und tatsächlich gelingt ihm der wirtschaftliche Neuanfang.
Die Belegschaft wächst, weitere Maschinen werden gekauft, die Fabrikation und das Sortiment werden ausgeweitet.
Deutsche Truppen rückten in Polen ein. Die Fertigung von Schuhstiften und Absatzplatten findet mit Kriegsbeginn einen rasanten Absatz für die Stiefelfertigung der Soldaten.
Durch einen Granatbeschuss werden Maschinen und das gesamte Warenlager vernichtet, die Gebäude bis auf die Grundmauern zerstört. Den Schaden bezifferte Gustav Schröder auf ca. 300.000 Mark.
Trotz aller Niedergeschlagenheit beginnt der Wiederaufbau. Doch bis das Fabrikgebäude im Rohbau Ende 1945 wieder steht, sind gewaltige Anstrengungen nötig.
Die Fabrikation wird wieder aufgenommen. Da die Firma bis 1947 bereits wieder aufgebaut ist, besteht allerdings kein Anspruch auf Lastenausgleichszahlungen.
Die Währungsreform bremst Gustav Schröder ein weiteres Mal, da mit der D-Mark Ersparnisse enorm entwertet werden. Durch die Umstellung von Arbeitslöhnen bei steigenden Preisen fällt auch die Kaufkraft.
Die stabile, neue Währung und viel Unternehmergeist bringen wirtschaftlichen Aufschwung. Unsere Bettbeschläge werden in Millionen-Stückzahlen nach Nigeria exportiert, und nach den schweren Jahren feiern wir 25-jähriges Jubiläum.
Die Fabrikation von Schuhbeschlägen wird eingestellt, die Stanzerei wird ausgebaut. Neben den Produktionsmöglichkeiten wie Stanzautomaten und Pressen werben wir auch bereits mit »gut geschultem Personal«.
Unser Platzbedarf steigt, ein zweistöckiger Anbau wird errichtet. Gustav Schröder bekommt den Spitznahmen ›Schoppen Gustav‹, da er von nun an Schoppen um Schoppen erweitert.
Kunststoff wird DAS Material für die industrielle Massenproduktion. Gustav Schröder beweist abermals Unternehmergeist und steigt 1955 in die Kunststofffertigung ein, die Automobilindustrie erteilt uns erste Aufträge.
Die ersten Stanzautomaten werden angeschafft – und in den folgenden Jahren werden die Exzenterpressen ausgemustert. Somit wird eine wesentliche effizientere Fertigung möglich.
Generationenwechsel: Am 1. April tritt Klaus Wilhelm Schröder in die Firma ein und führt führt bis März 1999 das Unternehmen. Erst gemeinsam mit Manfred Ahlhaus und ab 1985 mit seinem Neffen Dirk Ahlhaus. Dirk Ahlhaus bleibt bis 2007 im Unternehmen.
Auch nach der Ära von ›Schoppen Gustav‹ begleiten uns Baumaßnahmen. 1981 wird eine Halle für die Stanzerei eingeweiht, 1997 ein Stanzerei- und Logistikgebäude, 2014 erweitern wir Produktionsbereiche um 4.000 Quadratmeter.
Die Entwicklung von Kunststoffapplikationen, Technologien und interdisziplinäre Zusammenarbeit liegen uns am Herzen. Daher sind wir Gründungsmitglied des Kunststoffinstituts Lüdenscheid, einem Netzwerk mit heute über 400 Mitgliedern.
Der Werkzeugbau wird ausgegliedert und die Tochterfirma schnitt+form gegründet. Im gleichen Jahr erfüllen wir offiziell die DIN ISO 9001. Die VDA 6.1 und QS 9000 folgen.
Mit den ersten Automatisierungen beginnen wir mit der Montagetechnologie. Eine vollautomatische Rundtischanlage für mechanische Geschirrspülkomponenten gehört zu den ersten Applikationen.
Hochwasser ist ein wiederkehrendes Ereignis unserer Firmengeschichte. In diesem Jahr kommen wir mit einem Schrecken davon. Um für die Zukunft sicherer aufgestellt zu sein, beteiligen wir uns an der Erarbeitung eines Hochwasserschutzkonzeptes.
Kai Okulla übernimmt die Gesellschafteranteile von Dirk Ahlhaus, neun Jahre später auch die von Knut Schröder.
Mitten in der globalen Finanz- und Wirtschaftskrise errichten wir eine neue Kunststofffertigung mit weiteren Spritzgießmaschinen von 200 und 550 t für die Teilfertigung von Hybridteilen aus Metall und Kunststoff.
Das Jahr ist geprägt durch einen großen Umbau: Durch zusätzliche 4.000 qm sowie eine Neustrukturierung von sämtlichen Arbeitsbereichen gewinnen wir an Effizienz. Auch neue Büros und Sozialbereiche entstehen.
Die internationale OKE Group wird alleiniger Eigentümer der Wilhelm Schröder GmbH.
Das Gesundheitsmanagement wird eingeführt. Nach und nach entstehen Fitnessräume, Präventions- und Sportangebote für alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.
Wir investieren mit dem Bau einer großen Photovoltaikanlagen umfassend in regenerative Energien.
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
Standorte weltweit
Einzelunternehmen
Mio. Euro Umsatz
Spritzgussmaschinen
Extrusionslinien
Maschinenbau
Qualität der Prozesse und Produkte
