Mit ihrer Niveauregulierung erhöht die pneumatische Fahrzeugfederung die Fahrstabilität bei wechselnden Beladungs- und Belastungszuständen und ermöglicht das Überfahren von Hindernissen auf unwegsamem Gelände, von Bordsteinkanten, Tiefgarageneinfahrten, höhenbeschränkte Zufahrten, Fähren, Brücken und anderen Hindernissen.
Bei Schröder kennen wir die hohen Belastungen, denen die Federungskomponenten ausgesetzt sind. Und schaffen es trotzdem, den Materialeinsatz zu reduzieren, Produktionsprozesse zu vereinfachen und Qualität zu garantieren. Transparent und lückenlos.
Wir kommen gerne – auch ganz unverbindlich! – mit Ihnen ins Gespräch.
Unsere Produkte für pneumatische Fahrzeugfederung sind unterschiedliche komplex. Wir liefern einfache Kolben mit umspritztem Ring zur Stabilisierung, aber auch Luftfederdeckel mit einer Vielzahl einzelner Montage- und Prüfprozessen.
Durch unseren sehr hohen Automatisierungsgrad, unser Know-how und die Flexibilität sind wir Experten für sämtliche Komponenten der Luftfederung.
Ein zentraler Produktionsschritt für Luftfederdeckel ist die Verbindung von zwei Gehäusehälften durch Heißgasschweißen. Die Fügezonen der komplexen Geometrien von Luftfedertöpfen plastifiziert und ohne Partikelbildung oder thermische Schädigungen miteinander verbunden.
Für hoch belastbare und sicherheitsrelevante Komponenten setzen wir besondere Prüfverfahren ein. Ein Beispiel ist der Bersttest, in dem ein verschließbares Gehäuse auf seine Dichtigkeit und Druckbeständigkeit überprüft wird. Auch für geschweißte Teile, wie hydraulische Anschlüsse, sind diese Verfahren oft sehr sinnvoll.
Helium ist ungiftig und reagiert nicht mit anderen Materialien. Das ›kleine‹ Gasmolekül ist inaktiv und lässt sich daher sicher benutzen, ohne dass es mit einem der Materialien innerhalb des zu prüfenden Teils reagiert. Der kleine Atomradius ermöglicht schnelle Tests und das Aufspüren selbst minimalster Undichtigkeiten. Wir nutzen zudem ein Rückgewinnungssystem, um Kosten zu reduzieren.
Wir bieten das ganze Paket von der ersten Simulation bis zur Serie und montieren die Komponenten der Fahrzeugfederung größtenteils vollautomatisch. Im Anschluss an den Spritzguss der komplexen Mehrkammer-Luftfedertöpfe verschrauben wir Voss-Fittings, montieren nach einem Pre-Heating Verbindungsstifte, verbinden Gehäusehälften im Heißgasschweißen, beschriften Bauteile – und führend produktionsbegleitend engmaschige Produktprüfungen durch.
Lückenlose Rückverfolgbarkeit und Schutz vor Haftungsansprüchen: Das Lasern eines Datamatrix-Codes hat sich längst bewährt. Im Gegensatz zu eindimensionalen Strichcodes benötigen die ›DMCs‹ einen geringeren Kontrast für die Maschinenlesbarkeit und sind fehlertoleranter. Gerade für sensible, sicherheitsrelevante Komponenten des Thermomanagements bietet sich dieses Verfahren an. Bei Montagen vergeben wir Codes für jedes Einzelteil, sowie für den finalen Zusammenbau.
Als Teil der internationalen OKE Group entwickeln und produzieren wir Komponenten und Unterbaugruppen für Wärmemanagementanwendungen. An unserem Standort in Herscheid nutzen wir aktuell folgende Technologien:
Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
Standorte weltweit
Einzelunternehmen
Mio. Euro Umsatz
Spritzgussmaschinen
Extrusionslinien
Maschinenbau
Qualität der Prozesse und Produkte
