3D-Produktentwicklung

Ob das technische Design unter Verwendung der vorgesehenen Materialien und des vorgesehenen Herstellungsverfahrens die Funktionsanforderungen erfüllt, überprüfen wir mit Funktionsmustern, auch funktionierender Prototyp genannt. Wichtige bis sämtliche Funktionen, Belastbarkeiten und Materialeigenschaften des Endprodukts können anhand dieser Bauteile im Engineering Validation Test (EVT) geprüft werden. Mit elektrotechnischen Prototypen können wir schon während der Entwicklung ein funktionsfähiges Muster zur Verfügung stellen. Zur Evaluation gehören die Machbarkeit, eine elektrische und mechanische Validierung, thermische und umweltbezogene Stresstests zur Bewertung der Produktleistung unter extremen Bedingungen, die Validierung von Materialien, sowie die Sicherstellung von Kompatibilität, Haltbarkeit und Einhaltung gesetzlicher Bestimmungen.

Branchenspezifische Validierungsberichte erstellen wir auf Wunsch auch in Kooperation mit akkreditierten externen Partnern.

Die Herstellbarkeit, Zuverlässigkeit, Anmutungsqualität, Optik und – eher seltener bei uns – die Haptik überprüfen wir anhand visueller Prototypen. Die Modelle entstehen meist im 3D-Druck und werden für die Designvalidierungstests (DVT) aus seriennahen Materialien gefertigt. Sie geben einen Eindruck von Größe und Form wieder, wobei wir uns auf die grundlegenden Merkmale konzentrieren. 3D-Techniken wie SLA (Stereolithografie) und FDM (Fused Deposition Modeling) sind für die Fertigung dieser Prototypen kostengünstige und schnell einsetzbare Herstellungsverfahren.

Im Rahmen von Design- aber auch technischen Validierungen erstellen wir auch komplette Applikationsmuster wie die Umarbeitung von Fahrzeugsitzen, Möbeln und technischen Baugruppen.

Im Übergang zur Serienfertigung erstellen wir hochauflösende, seriennahe Prototypen. Sie entsprechen weitgehend den Produkte aus der Serie und weisen deckungsgleiche oder sehr ähnliche Materialeigenschaften auf. In Produktvalidierungstests (PVT) bewerten wir abschließen die Serienreife, die Einhaltung gleichbleibender Qualität und anschließende Bearbeitungen. Bei Elektrokomponenten erfolgt anhand von seriennahen Prototypen der erste Startvorgang. Die Produktentwicklung schließen wir dann mit einer Nullserie ab, in der sämtliche Produktionsparameter validiert werden.

Zur Identifikation von Risiken wie etwa der Abhängigkeit von einem einzelnen Vertragshersteller für den Bezug einer bestimmten Komponente arbeiten wir mit Protokolle für das Risikomanagement wie etwa FMECA oder FAI.

Alle Verfahren sind nutzlos ohne die Interpretation der Daten. Daher arbeiten wir transparent mit unseren Kunden, werten gemeinsam die Ergebnisse aus und optimieren Produkte und Prozesse. Hier kommen auch unser Wissen und Erfahrungen ins Spiel: Die OKE Group ist in vielen Branchen zuhause und kennt ganz unterschiedliche Anforderungen an Bauteile und Baugruppen aus Kunststoffen und Metallen. Wir empfehlen Material- oder Werkzeugänderungen, entdecken Einsparpotenziale und Schwachstellen in Fertigungsprozessen.

Zusammen mit den Kunden feilen wir so lange an Optimierungen, bis alles perfekt aufeinander abgestimmt ist.