Mit unserem Netzwerk an Produktionsstandorten, Service-Points, Warenlagern und Beratern unterstützen wir weltweit alle großen Automobilhersteller. So sind rund 2/3 aller Autos sind mit Produkten von OKE ausgestattet. Unser Portfolio umfasst Kunststoffkomponenten, Hybridbauteile und Baugruppen für sämtliche Bereiche und ganz unterschiedliche Anforderungen. Unsere Vielfalt an Fertigungsverfahren und Materialien bietet einen großen Spielraum, um auch ganz neue Ideen zu erproben.
Wir verarbeiten neben Standardkunststoffen auch Metalle, Verbundwerkstoffe, Fasern, Additive und speziell auf den Anwendungsfall entwickelte Materialien, um die Festigkeit, Schlagzähigkeit, Genauigkeit und Stabilität zu erreichen, die im Straßenverkehr erforderlich ist oder eine hochwertige Optik erzeugen.
Die Zeit und den Aufwand für Designvalidierungen minimieren wir durch 3D-Druckverfahren, Prototypenwerkzeuge, Lasertechnik und Simulationen. Anhand unserer Funktionsmuster und Prototypen ist eine schnelle Iteration ermöglichen.
Parallel zur Entwicklung des autonomen Fahrens entwickelt sich auch das Interieur weiter. Da die Aufmerksamkeit des Fahrenden nicht mehr komplett auf die Straße gerichtet ist, rückt der Innenraum stärker in den Fokus. Auch eine Studie von McKinsey bestätigt, dass das Design des Innenraums, die Konnektivitätsfeatures und der Komfort an Bedeutung für die Kaufentscheidung gewinnen.« (McKinsey&Company: The Future of Interior in Automotive. 7. September 2021)
Unsere Produkte tragen auf unterschiedliche Art dazu bei, den Aufenthalt noch angenehmer zu gestalten: Blenden und Panels sorgen für eine hochwertige Optik mit angenehmer Haptik, geschäumte Produkte verbessern die Akustik, die Innenraumbeleuchtung ist für unterschiedliche Tätigkeiten einstellbar, funktionsintegrierte Oberflächen sorgen für eine bessere Benetzbarkeit, Verklebbarkeit, Adhäsionseigenschaften oder tribologische Eigenschaften, Hybridkomponenten sind leichter und bringen eine lange Lebensdauer mit. Der Spielraum für Funktionsintegrationen ist durch unsere Vielfalt an Materialkombinationen sehr groß.
Mit der Weiterentwicklung des autonomen Fahrens sind auch ergonomische Weiterentwicklungen von Sitzen und Sitzhaltungen möglich. Dreh- und schwenkbare Sitze, neue Arm- und Rückenlehnen und noch individueller einstellbare Konfigurationen werden möglich. Unser Produktportfolio umfasst Profile zur Befestigung, zur Umsetzung von Konturen, sie unterpolstern und verbinden. Auch für bewegliche Elemente bieten wir eine Vielzahl erprobter Lösungen.
Bauteile für das Fahrzeugexterieur entstehen bei uns in fast jeder Größe. Von großen Unterbodenteilen bis zu feinen Verbindungselementen liefern wir für ein breites Anwendungsspektrum filigrane und komplexe Bauteile wie Blenden, Karosserie- und Strukturbauteile sowie besonders belastbare, schlagzähe, UV- und witterungsbeständige Produkte, die selbst hohen Temperaturen standhalten und ein attraktives Design bieten. Unsere Karosserieanbauteile liefern auch Oberflächen, die verschiedene Nachbearbeitungsprozesse wie Schleifen, Polieren, Beschichten und Lackieren optimieren.
Funktionsintegrierte Baugruppen werden bei uns inline oder in nachgelagerten Arbeitsschritten montiert. Auch Funktions- und Dekormetallteile, Reflektoren, Dichtungs- und Dämpfungselemente sowie eine große Bandbreite ganz unterschiedlicher Elektrokomponenten fügen wir teil- bis vollautomatisch. Wir unterstützen die Entwickler für die beste Kombination aus Leichtbau, Optik, Robustheit und Funktionalität.
Auch Bauteilen rund um den Antrieb entstehen bei uns. Durch den Einsatz von technischen Kunststoffen, Materialkombinationen und moderne Technologien realisieren wir je nach Anwendung Vorteile wie Gewichtsreduktionen, eine Reduktion von Bauteilen und Montageprozessen durch Funktionsintegrationen, verbesserte NVH-Performance (NVH= noise, vibration, harshness) und Kosteneinsparungen.
Unser Bereich Powertrain umfasst das Fluid- und Thermal-Management, Bauteile zur Kontrolle und Regulation sowie Komponenten zur Reduktion von Geräuschen und Vibrationen. In keinem anderen Bereich kommen die Mehrkomponententechnik und Montagen häufiger zum Einsatz: Dichtungen, Gewinde und die Kombination mit Hochleistungskunstoffen gehören in diesem Bereich zu fast jedem Bauteil, aber auch automatisierte und anspruchsvolle Qualitätsprüfungen gehören bei uns dazu!
Egal ob Extrusion oder Spritzguss: Wir verstehen es, inline zwei und mehr Materialien kraft- und/oder formschlüssig zu verbinden. Blenden und Bauteile für die Fahrzeugelektronik versehen wir mit umlaufenden Dichtungen, hochwertige Bezugmaterialien sparen wir durch textile Komplementärmaterialien unserer Profile ein, Fasern und metallische Elemente verarbeiten wir direkt im Werkzeug oder in meist vollautomatisierten nachgelagerten Prozessen. Die Vielfalt an Technologien, an Maschinen und Anlagen fast jeder Größe sowie unsere langjährige Erfahrung eröffnet Spielräume für Wertschöpfungspotenzialanalysen, für Funktionsintegrationen und stabile Prozesse. Die Vielseitigkeit zeichnet und aus: An unseren Spritzgusskompetenzzentren entstehen Mehrkomponentenbauteile mit einem Gewicht von wenigen Gramm bis zu 9,5 Kilogramm.
Ein gutes Beispiel für das Zusammenspiel unterschiedlicher Verfahren ist unser Produkt für Air Ride Fahrwerke. Der Luftfederdeckel wird aus zwei Komponenten im Heißgasverfahren montiert, wovon jedes Teil einen individuellen DMC-Code besitzt. So sind wichtige Produktionsparameter auch nach Jahren noch nachvollziehbar. Jeder Luftfederdeckel wird vor der Auslieferung durch eine Gasprüfung kontrolliert. Wir überlassen nichts dem Zufall!
Kunststoffrohre für die Heckklappe von Fahrzeugen werden in ganz unterschiedlichen Größen benötigt. Denn sie werden vom einfachen Kleinwagen bis zur großen Luxuslimousine benötigt. Das System besteht aus drei Rohren (Antriebs-, Torsions- und Abtriebsrohr) mit dünnen Wanddicken, die präzise ineinander greifen müssen. Zudem sind die Ansprüche an die Oberfläche hoch!
Die Längenvarianten produzieren wir besonders effizient durch Zwischenspeicherung und Ablängung der Basisprodukte. Nach der vollautomatisierte Werkzeugentnahme werden die Spritzlinge bis zur vollständigen Abkühlung zwischengespeichert. Eine eigene Downstream-Prozesseinheit für jedes der Rohre übernimmt dann das Ablängen und Anfasen. Ergebnis: Ein perfektes Zusammenspiel der drei Komponenten und eine spielend leichte Umsetzung stufenloser Längenvarianten durch einen effizienten Prozess ohne zusätzliche Werkzeugeinsätze!
